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Les éléments préfabriqués en béton sont fabriqués en usine ou directement sur le chantier, offrant des avantages tels que des économies de main-d'œuvre, une atténuation des variations saisonnières et une facilité de construction tout au long de l'année. Ils constituent une voie essentielle vers la construction industrialisée. On distingue notamment le béton ordinaire préfabriqué et le béton précontraint. Selon le lieu de fabrication, on distingue la préfabrication en usine (production de masse standardisée) et la préfabrication sur site (pour les éléments nécessitant un transport complexe ou des applications spécifiques).

UNligne de production de panneaux muraux Cette machine est un équipement industriel automatisé utilisé pour la production de panneaux de cloisons légères, principalement destinés à la construction de bâtiments préfabriqués et à la décoration intérieure et extérieure. Elle utilise comme matières premières principales de la poudre de pierre, des fibres végétales, des adhésifs inorganiques et des matériaux composites PVC, et sa capacité de production journalière est de 300 à 1 600 m². Elle permet de fabriquer des panneaux muraux intérieurs et extérieurs d'une épaisseur de 90 à 240 mm, caractérisés par leur légèreté, leur isolation acoustique et leur résistance au feu.

Le dispositif de levage et de convoyage entièrement automatique utilise des vérins et des moteurs associés à une commande par variateur de fréquence, garantissant un fonctionnement fluide et un positionnement précis.

La cercleuse horizontale utilise des rouleaux motorisés à l'avant et à l'arrière, permettant un fonctionnement entièrement automatique et sans opérateur. La conception optimisée de la courroie résout efficacement le problème de décentrage, prolongeant considérablement sa durée de vie. Les rouleaux motorisés sont entraînés par des moteurs et les surfaces de travail fonctionnent indépendamment, simplifiant ainsi la maintenance quotidienne. Le corps de la machine et ses composants standard sont interchangeables, garantissant une maintenance simple et rapide.

La machine de trempage est utilisée après que les machines d'empilage de briques ont empilé les briques. La pile entière de briques est alors placée dans un réservoir d'eau et trempée complètement.

Ce dispositif de levage entièrement automatique est doté d'une structure synchrone avec un réducteur-frein à haut rendement. Il utilise un moteur de levage, et sa commande et sa surveillance sont assurées par un variateur de fréquence et un codeur.

Le transpalette élévateur est un élément essentiel de la ligne de production de briques crues. Grâce à un système hydraulique, il alimente, soulève et décharge automatiquement les palettes, remplaçant ainsi la main-d'œuvre pour le transfert automatisé de 20 à 50 palettes. Cet équipement est doté d'un système de commande par automate programmable (PLC) prenant en charge les modes de fonctionnement automatique et manuel.

Les briques de la machine de réception sont soulevées et empilées sur le côté gauche jusqu'au nombre de couches défini, puis basculées sur le côté droit pour être empilées.

Lorsqu'un chariot élévateur est en fonctionnement, afin de soulever plusieurs palettes ou piles à la fois, un cadre doit être placé en dessous pour supporter ces multiples palettes ou piles.

Lorsqu'un chariot élévateur transporte plusieurs palettes monocouches ou des piles de briques, un châssis les soutient par le dessous.

Une fois empilées, les palettes vides sont acheminées par un convoyeur à rouleaux vers le mécanisme de retournement. Ce mécanisme permet de faire pivoter les blocs empilés de 90 degrés afin de faciliter leur extraction par un chariot élévateur, remplaçant ainsi le retournement manuel. Il en résulte un gain de main-d'œuvre, une sécurité accrue et une protection optimale des blocs contre les dommages.

Une fois empilés, les blocs sont acheminés par un convoyeur à rouleaux vers le mécanisme d'empilage et de retournement. Ce mécanisme permet de faire pivoter les blocs empilés de 90 degrés afin de faciliter leur extraction par chariot élévateur, remplaçant ainsi le retournement manuel. Il en résulte des économies de main-d'œuvre, une sécurité accrue et une protection optimale des blocs contre les dommages.